（封頭帶飛邊時直徑) , 相對厚度越大, 坯料邊緣穩(wěn)定性 越好, 切向壓應(yīng)力只能使板邊變厚;相對厚度越小,
對板邊縱向彎曲抗力越小, 易喪失穩(wěn)定而起皺。此 外,熱沖時板坯料加熱溫度不均、 模具間隙及下模圓
角太大、 坯料劃、 碰傷嚴重、 壓邊力太小或不均等都 能產(chǎn)生皺折和鼓包。坯料產(chǎn)生皺折后,很難通過陰、 陽模具間的間隙, 容易被拉斷。 即使通過陰、 陽模,皺
折也無法,會影響封頭質(zhì)量。 高碳鋼和普通低碳鋼橢球體封頭不起皺折條件 為:
Dp - Dm < ( 1 ～20) t ( 6)
Dp——坯料直徑,
Dm——拉深后大口直徑,
t——封頭壁厚。
對某直徑∀1 000 容器封頭,初期沖壓過程中皺 折和鼓包現(xiàn)象嚴重, 按公式( 6) 計算 Dp - Dm=
1 400- ( 1 000+ 50+ 76×2) = 198> 20t 容易產(chǎn)生 皺折和鼓包, 所以對模具進行了完善,采用增加壓邊
圈的方法解決,設(shè)計了帶壓邊圈的模具如圖3 所示,
沖壓時利用壓力機邊缸給壓邊圈   壓力, 沖前使 用適量的潤滑油等措施,減少并終避免了鼓包和
皺折現(xiàn)象的發(fā)生。為了校正橢球封頭體型面增加了底拖 用于校形工序,使橢球體型面良好過渡;設(shè)計了陰模 直口與陰模拖直口,裝配時用壓板螺栓定位,從而保 證了陰模與陰模拖的同軸度。
圖3　壓邊圈
2. 2　凹模圓角半徑R凹 的確定 一般來說, R凹 盡可能取大些,大的R凹 可以降低    拉深系數(shù),減少沖壓時摩擦阻力、 提高材料的流
動性, 從而提高橢球體表面質(zhì)量,但是R凹 過大時會
削弱壓邊圈的作用, 引起起皺和鼓包現(xiàn)象; R凹 過小 時使材料流動性降低,使封頭表面質(zhì)量降低甚至產(chǎn) 生龜裂形成裂紋源, 導(dǎo)致封頭被拉裂,還會降低模具
的使用壽命,因此R凹 的大小要適當(dāng)。橢球體凹模圓 角半徑可以參考公式:
R 凹 = C1C2t ( 7)
C1——考慮材料的力學(xué)性能系數(shù),對于軟鋼、 硬 鋁C1= 1; 對于純銅、 黃銅、 防銹鋁, C1=
0. 8;對于406 鋼取C1= 1. 2～1. 5
C2——考慮板料厚度與拉深系數(shù),取5～6. 5
R 凹 = 1. 2 ×5 ×4 = 24mm
考慮406 鋼沖壓性能及工件使用性能取R凹 =
25mm,經(jīng)過實際使用該圓角半徑可行。
圖 4　凹模圓角半徑的選取
2. 3　模具間隙的確定
一般來說,封頭間隙過小會增大沖壓時摩擦阻力、 降 低材料的流動性,降低工件表面質(zhì)量、 使工件拉伸后 變得薄,甚至產(chǎn)生龜裂形成裂紋源,導(dǎo)致封頭表面 拉裂,降低模具使用壽命;間隙過大沖壓時摩擦阻力
會減小、 材料的流動性增大,引起皺褶和鼓包現(xiàn)象,
因此模具間隙大小要適當(dāng), 間隙Z 一般取( 1～1. 1
t ) ,考慮406 鋼沖壓性能、 工件表面質(zhì)量、 模具使用
壽命及工藝性要求, 取間隙Z 為4. 4mm。 3　拉深次數(shù)的確定 拉深次數(shù)和拉深量是沖壓工藝編制中的關(guān)鍵點 之一,直接關(guān)系到拉深件的質(zhì)量和拉深工作的經(jīng)濟
性。理論計算: 拉深次數(shù)決定于每次拉深時允許的    變形程度,拉伸系數(shù)m 是衡量拉深變形程度的
一個重要的工藝參數(shù):拉伸系數(shù)。 m——每次拉深后工件直徑Dz 與拉深毛坯D0
的比值m= Dz/ D0
代入Dz= 1 000- 4= 996
D0= 1. 175Dz+ 2×35+ 25×2+ 70×2= 1 400
得: m= 0. 7115
板料一次拉深小拉深系數(shù)m0, 30CrMnSiA 拉 深系數(shù)0. 62～0. 70, 406 鋼經(jīng)過球化退火后材料沖 壓性能   , 一次拉深小拉深系數(shù)應(yīng)小于 0. 7, 因此m> m0,即該封頭可以一次拉深成型。 為了
節(jié)省成本縮短生產(chǎn)周期我們采用了, 一次沖壓拉伸 到   300mm, 退火后沖壓校形并拉深至要求尺 寸。
4　結(jié)論 封頭沖壓過程中,計算好板料毛坯尺寸、 設(shè)計模 具時選擇合適的模具整體結(jié)構(gòu),計算好陰模過渡圓 角,設(shè)計、 計算好拉深次數(shù),確定好模具間隙, 根據(jù)實
驗情況確定壓邊力等基礎(chǔ)性控制點, 沖壓加工前對 板料進行認真的清理,對模具和封頭上的劃、 碰傷及 時修磨,添加適量的潤滑油等措施,就能生產(chǎn)出合格
的封頭。